我国铁合金生产发展现状及前景

1.3我国铁合金生产发展现状及前景铁合金是炼钢必备辅料，使用量约占钢产量的4%左右，其发展与钢铁行业的发展紧密相关。解放前只有很少几种铁合金产品试制和少量生产。新中国成立后，随着新建和改造一批铁合金骨千企业，到1979年我国铁合金产量突被百万吨，达116.36万吨，全国铁合金供应紧张的局面得到缓解。改革开放后，随着日本、韩国和东南亚市场对铁合金产品需求的增长，我国铁合金在满足国内市场需求的同时，开始进入国际市场。上世纪90年代末，由于对外贸易的不断扩大和国内市场需求的不断增长，我国铁合金工业发展步入“快车道”，几个骨干铁合金企业改、扩建工程陆续完成，民营铁合金企业迅猛发展，到2000年，我国铁合金企业的数量和产能达到800余家、 900万吨。“十一五”以来，受中国粗钢产量大幅增长、市场需求增加的拉动，铁合金产量也保持了较快的增长速度。目前我国铁合金产能和产量均位居世界第一，产量约占世界总产量的40%，总生产能力达到4300万吨/年，2012年产量约为3000万吨，产能利用率不足70%，我国钢铁工业对铁合金的需求量只有2400万吨至 2500万吨，但铁合金新增产能每年大于200万吨，产能过剩将不断加剧。预计“十二五”期间我国钢产量不会超过8亿吨，对铁合金需求量不会超过3000万吨。据不完全统计，目前我国铁合金企业总数达2000家以上，平均每家企业产能仅2万吨左右.产能在10万吨以上的有28家， 20万吨以上的有8家，50万吨以上的仅有2家，而产能在1万吨以下的企业多达1000多家（目前6300kVA及以下可矿热炉产能约1500万吨，占总产能的13，是国内最多的炉型，也是近期需要淘汰的落后冶炼炉)，铁合金行业产能庞大，产业集中度低，我国铁合金产品品种较为齐全，除少数优级特殊品种产品的生产工艺技术尚不成熟有待研发外，几乎可生产所有脱氧剂、合金剂、孕育剂、粉剂和各类包芯线产品，基本能够满足我国钢铁工业生产需要。我国铁合金行业从无到有、从小到大、从弱到强发展至今，取得了丰硕的成果，但与铁合金工业强国仍有较大差距，主要表现在以下几个方面：生产企业发展不均衡；技术进步与创新步伐缓慢；高档品种少，能耗、物耗偏高，劳动生产率低，目前我国人均实物劳动生产率仅为45吨/年左右，而国外同行业人均实物劳动生产率达300吨/年左右；铁合金产能庞大，产业集中度低未来我国铁合金行业要着力转变发展方式，控制总量规模，淘汰落后产能，提高整体装备水平；优化产业布局和资源配置，提高产业集中度；实施“走出去”战略，增强国际竞争力，实现我国铁合金工业全面可持续发展。 1、大力淘汰落后产能，严格控制新建项目。目前，我国铁合金生产装备6300kVA及以下电炉所占比例较大，要通过淘汰落后产能，控制新建项目，整体提高我国铁合金电炉的工艺技术和装备水平。针对铁合金行业存在严重产能过剩的问题，国家相关部门从宏观调控和微观治理两方面着手，严格审批铁合金新建项目，控制总量，杜绝低水平重复建设 2、合理配置资源、能源，大力发展循环经济。一是为有效综合利用锰矿、铬矿旷资源，提高资源、能源利用效率，推行实施锰可火法富集和脱磷、可矿石预热和预还原处理、烧结、球团等粉矿造块工艺技术；二是优化国产贫可矿与进口富矿的配比，提高入炉矿石品位，确保锰系、铬系产品能耗指标和主元素回收率达到一定水平；三是对半封闭和全封闭电炉回收的煤气、炉渣和烟尘等进行综合利用和循环利用；四是以上游煤、电产业链为纽带，组建“煤、电、冶”一体化的铁合金企业集团，大力发展循环经济。发挥区域优势组建大型企业集团，提高产业集中度，形成规模化生产和经营，组建一批具有较大生产规模、较高管理水平和高品质产品的新的产业集团。近年来，中钢、中信、五可矿和川投公司分别整合重组了吉铁、锦铁、湖铁、峨铁，但总体步子小，进展慢。按照钢铁产业振兴的规划，要做强、做大铁合金行业，产业大规模整合重组势在必行。 3、实施“走出去”战略，加强资源战略保障，提高产业安全。我国既是铁合金生产大国，也是铁合金产品消费大国。在合理开发利用国内铬可矿、贫锰可及其他可矿产资源的情况下，我国应鼓励有条件的生产、经营、矿山企业共同携手，优化资源配置、互惠互利、共同发展。